軸套數控加工中車床出現扎刀的現象如何解決？

伴隨著科技進步的高速發展，加工中心愈來愈普及化，在加工中心上銑削螺牙在機械設備加工里被越來越多應用。加工中心加工高精度、商品同一性好、加工覆蓋面廣、調節便捷(尤其是它會加工在普車里較難加工的一些特殊表層零件)等優點在機械設備加工中占據愈來愈重要的位置。

扎刀主要因素：
（1）產品夾裝不穩固；
（2）車床車刀的偏角很大，數控車床X軸絲桿空隙比較大；
（3）車床車刀損壞太大；
（4）車床車刀組裝得了高或太低；
（5）刀具耐用很大。
解決方案：
（1）降低車床車刀偏角，檢修數控車床調節X 軸滾珠絲桿空隙，充分利用加工中心的滾珠絲桿空隙自動補償作用賠償數控車床X 軸絲桿空隙；
（2）車床車刀組裝得了高或太低：太高，則吃刀到一定深層時，車床車刀的后刀面抵住產品工件，增加滑動摩擦力，甚至將產品工件頂彎，導致扎刀狀況；太低，則切削不容易排出來，車床車刀軸向力的方向是產品工件中心點，再加上橫進絲桿與螺栓空隙太大，導致吃刀深層持續全自動趨于加重，因此把鋼件伸出，發生扎刀。這時，應及時糾正車床車刀相對高度，使之尖刀與工件中心線等高線(可以利用車床刀架尖換刀)。在精車或半鏜孔時，尖刀部位比工件中心點高于1%D上下(D表明被加工產品工件孔徑)。
（3）產品夾裝不穩固：產品工件自身的剛度無法承受銑削后的切削速度，因此造成過大撓度值，影響了車床車刀與工件中心點相對高度(產品工件被抬高了)，產生切削深度猛增，發生扎刀，這時應將產品工件夾裝堅固，可以使用車床刀架定尖等，以增加工件剛度。
（4）車床車刀損壞太大：造成切削速度增加，頂彎產品工件，發生扎刀。這時解決車床車刀進行刃磨。
（5）刀具耐用(通常是進給量和切削用量)很大：依據產品工件5 螺距大小產品工件剛度挑選科學合理的刀具耐用。

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