CNC精密零件熱處理目的

鋼材加溫時，馬氏體晶體將明顯成長，成型后制冷至室內溫度時獲得的是由較粗壯馬氏體晶體轉

變而獲得的粗壯鐵素體和網狀金相組織機構，亞共析鋼將獲得粗壯小塊金相組織和層塊狀鐵素體，過

共析鋼將獲得網狀滲碳體和層塊狀鐵素體。這類金相組織的物理性能偏差，不可以立即應用，務必通過熱處理工藝，改進鑄鋼件金相組織，并提升其物理性能，才可以應用。

此外，鑄鋼件在煅造成型全過程中，各部位形變水平、終鍛溫度和降溫速率不一致，鑄鋼件制冷后內部結構機構不勻稱、存有剩余應力和加工硬底化等狀況。為了更好地清除以上不夠，確保鑄鋼件品質，鍛后也必須開展熱處理工藝。針對不會再開展最后熱處理工藝的鑄鋼件，鍛后熱處理工藝能確保做到要求的物理性能規定。

鍛后熱處理工藝可以調節鑄鋼件強度，為后面鑄鋼件開展鉆削加工做準備。鍛后熱處理工藝還能清除鑄鋼件熱應力，防止機械設備加工時發生形變，改進鑄鋼件內部結構機構，優化晶體，為最后熱處理工藝做好機構提前準備。

因此熱處理工藝是鑄鋼件生產制造環節中的主要加工工藝，99%的鑄鋼件必須完成一次以上熱處理工藝，是保障和提升鑄鋼件內部結構品質和使用期限的主要要素，也是充分運用原材料發展潛力的主要因素。1. 1. 2. 2 運用鑄鋼件的鍛后余熱回收開展熱處理工藝煅造領域是能耗大戶人家，而鑄鋼件熱處理工藝又是鑄鋼件生產制造中能耗大戶人家，占全部鑄鋼件生產制造總耗能30%~35%, 在我國一噸鑄鋼件綜合能耗1. 2t~1. 5t標準煤，一噸模CNC精密零件耗能0. 8t~1. 2t標準煤（這與公司煅造余熱回收運用及其非時效處理鋼運用是多少相關，此外還與鑄鋼件和模貝熱處理工藝是不是公司自身解決相關）， 與海外工業生產比較發達對比，存有較大差別，例如工業生產比較發達一噸鑄鋼件綜合能耗0. 7t~ 0. 8t標準煤，而日本一噸鑄鋼件的綜合能耗約0. 515t 標準煤。也施支式3年鑄鋼件耗能占鑄鋼件成本費的8%~12%(和能源需求息息相關）， 減少耗能不但可以減少鑄鋼件生費30. 8廣成本費，提升公司經濟收益。

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